本篇文章我们要讲解一个重要的指令:螺纹切削指令。
1 G32等螺距切削
指令格式：指令格式：G32 X（U）_Z（W）_F（I）_K_J_Q_；
指令说明：
X (U) ：X向螺纹切削终点的绝对坐标或相对坐标；
Z(W) ：Z向螺纹切削终点的绝对坐标或相对坐标；
F： 米制螺纹导程或者螺距，就是主轴每转一圈刀具相对工件的移动量；
Ⅰ： 英制螺纹每英寸牙数；
K： 螺纹退尾时在长轴的移动量， 如下图所示:
J：X轴螺纹退尾长短轴的移动量，如上一图所示；
Q：起始角，指定主轴一转信号与螺纹切削起点的偏移角度。
两轴同时从起点位置（G32指令运行前的位置）到X（U）、Z（W）指定的终点位置之间的切削加工如上二图所示。
G32等螺距切削注意事项：
1）在螺纹切削开始及结束部分，一般由于升降速度的原因会导致导程（螺距）不正确或者螺纹长度不标准，因此螺纹切削长度需要比图样螺纹长度长。
2）在螺纹切削过程中，进给速度倍率无效，指定为100%。因为如果改变主轴倍率，由于速度原因会导致乱牙。
3）在螺纹切削时主轴必须转起来，否则螺纹会处于等待状态无法切削，在螺纹切削过程中，主轴不能停止。
4）进给保持在螺纹切削过程中无效，车削完一刀后，可用单段选择停止。
5）主轴转速必须是恒定的。当主轴转速发生变化时，螺纹会或多或少地产生偏差。
6）F、I不能同时出现在同一程序段，否则发生报警。
我们已经学习了理论知识跟G32等螺距格式，下面用公（米）制螺纹进行实例编程。
例2-8编制下图程序。
刀片：V型60°外圆螺纹刀
大径=20mm-0.1mm=19.9mm（M20的螺纹外径，一般外圆都要小0.1~0.15mm)
牙高=1.5mmx1.2=1.8mm（（这里为直径值）
底径=19.9mm-1.8mm=18.1mm（底径=大径-牙高）
注：米制螺纹双边牙高一般用螺距乘以1.1~1.4。
00002;
G99;
T0101 M08;
（换1号刀，开切削液，用1号刀来车削外圆）
MO3 S1273;
（主轴正转，转速为1273r/min，根据线速度算出）
G0 X24 Z0;
（毛坯直径为22mm，这里定位比毛坯大2mm）
G1 X-1.6 F0.2;（G1车削平面，由于刀尖圆弧半径为0.8mm，所以定位在X-1.6，切削速度为0.2mm/r）
X15.9;（G1移动到倒角起点位置）
X19.9 W-2;
（开始倒角，长度为2mm）
Z-20;
（车削长度为20mm，也可以车削长一点，具体根据工件决定）
G0 U2 Z150;
（退刀，退到安全位置）
T0202 M08;
（换2号螺纹刀，开切削液）
M03 S800;
（主轴正转，转速为800r/min
G0 X19.5 Z2;
（快速定位到第1刀螺纹起点）
G32Z-20F1.5;
（螺纹第1次切削）
G0 X22;
（螺纹刀退刀）
Z2;
（快速定位到螺纹Z轴起点位置）
X19.1;
（定位到第2刀螺纹Ⅹ轴起点位置）
G32 Z-20 F1.5;
（螺纹第2次切削）
G0 X22;
（螺纹退刀）
Z2;
（快速定位到螺纹Z轴起点位置）
X18.8;
（定位到第3刀螺纹X轴起点位置）
G32 Z-20 F1.5;
（螺纹第3次切削）
G0 X22;
（螺纹刀退刀）
Z2;
（快速定位到螺纹Z轴起点位置）
X18.5;
（定位到第4刀螺纹X轴起点位置）
G32 Z-20 F1.5;
（螺纹第4次切削）
G0 X22;
（螺纹刀退刀）
Z2;
（快速定位到螺纹Z轴起点位置）
X18.1;
（定位到螺纹X轴起点位置）
G32Z-20 F1.5;
（螺纹第5次切削）
G0 X22;
（螺纹刀退刀）
M05;
M09;
G0 Z150;
M30;
%
通过上例可以看出，用G32车削螺纹只能一段一段地切削，每次都需要重新定位。如果在工作中用G32车削螺纹还是比较麻烦的，本例题中的螺纹切削量较大，具体切削量大小可根据材料自行定夺。看到这里可能读者就会疑惑了：那G32可以车削锥度螺纹吗？答案是可以的。下面进行锥度螺纹实例编程，下图锥度螺纹的螺距为1.5mm。
刀片：V型60°外圆螺纹刀
牙高=1.5mmx1.2=1.8mm（牙高）
大头小径=40mm-1.8mm=38.2mm（大头小径=大头直径-牙高）
小头小径=20mm-1.8mm=18.2mm（小头小径=小头直径-牙高）
车削螺纹定位小头小径=17.06mm， [（38.2mm-18.2mm）÷2÷35mm ≈0.286，然后用0.286×2mm算出定位长度≈0.57mm，最后用18.2mm-0.57mm-0.57mm=17.06mm]
注：米制螺纹牙高一般用螺距乘以1.1~1.4。
T0303 M08;
M03 S600;
G0 X19.5 Z2;
（定位到小头螺纹起点位置）
G32 X39.5Z-35 F1.5;
（螺纹第1次切削）
G0 X42;
（螺纹退刀）
Z2;
（定位到第2次车削螺纹起点）
X19;
（定位到第2次车削Ⅹ轴螺纹起点）
G32 X39 Z-35 F1.5;（螺纹第2切削）
G0 X42;（螺纹退刀）
Z2;（定位到第3次车削螺纹起点）
X17.5;（定位到第3次车削Ⅹ轴螺纹起点）
G32 X38.5 Z-35 F1.5;（螺纹第3次切削）
G0 X42;（螺纹退刀）
Z2;（定位到第4次车削螺纹起点）
X17.06;（因为是从Z2开始车削的，所以当螺纹刀车削到Z0的时候，Ⅹ轴就是18.2）
G32 X38.2Z-35 F1.5;（螺纹第4次切削）
G0 X42;（螺纹退刀）
M05;
M09;
G0 Z150;
M30;
%
通过上例可以发现，G32后面带Ⅹ轴就是车削锥度螺纹。用G32车削锥度螺纹还是比较麻烦的，每次切削需要重新定位，其实在加工常规螺纹时，G32这个指令用的相对较少。以上就是G32车削锥度螺纹的格式、具体切削量和切削参数，可根据不同材料指定。在工作中，很多人没有车削过端面螺纹，下面来一起学习如何车削端面螺纹，普通车床自定心卡盘装爪子的就是端面螺纹。下面进行实例编程。
例2-10编制下图程序。
注：端面螺纹螺距为1 0mm,深度为4mm
T0303 M08;（换3号端面螺纹刀，开切削液）
M03 S300;（主轴正转，转速为300r/min）
G0 X80 Z2;（定位到安全位置）
Z-1;（第1刀切削1mm）
G32 X25 F10;（螺纹车削到X25，比内孔小就可以了）
G0 Z2;（退刀）
X80（定位到Ⅹ轴安全位置）
指令和于在序骗在
Z-2;（第2刀切削1mm）
G32 X25 F10;（螺纹车削到X25，比内孔小就可以了）
G0 Z2;（退刀）
X80;（定位到Ⅹ轴安全位置）
Z-3;（第3刀切削1mm）
G32 X25 F10;（螺纹车削到X25，比内孔小就可以了）
G0 Z2;（退刀）
X80;（定位到Ⅹ轴安全位置）
Z-4;（第4刀切削1mm）
G32X25 F10;（螺纹车削到X25，比内孔小就可以了）
G0 Z120;（退刀）
M05;
M09;
M30;
%
通过上例，我们学习到了如何用G32车削端面螺纹。例题中的切削量较大，在实际操作中的具体切削参数请读者根据工件材料及车刀决定，这里就不多说了。看到这里，细心的读者可能会发现，以上都是车削外圆或者端面，要是想车削内孔螺纹呢？其实内孔螺纹也是一样的车削方法，只是定位不同而已，下面进行实例编程。
例2-11编制下图程序。
刀片：V型60°内孔螺纹刀
牙高=1.5mmx1.2=1.8mm
内孔=φ20mm-1.5mm=φ18.5mm（内孔的尺寸）
螺纹底径=φ18.5mm+1.8mm=φ20.3mm（螺纹底径=内孔尺寸+牙高）
注：米制螺纹牙高一般用螺距乘以1.1~1.4。
T0202 M08;
（换2号螺纹刀，开切削液）
M03 S800;
（主轴正转，转速为800r/min）
G0 X19 Z2;
（快速定位到螺纹起点）
G32 Z-27F1.5;
（螺纹第1次切削）
G0 X17;
（螺纹刀退刀）
Z2;
（定位到螺纹Z轴起点位置）
X19.5;
（定位到螺纹Ⅹ轴起点位置）
G32 Z-27 F1.5;
（螺纹第2次切削）
G0 X17;
（螺纹退刀）
Z2;
（定位到螺纹Z轴起点位置）
X20
（定位到螺纹X轴起点位置）
G32Z-27 F1.5;
（螺纹第3次切削）
G0 X17;
（螺纹退刀）
Z2;
（定位到螺纹Z轴起点位置）
X20.3;
（定位到螺纹Ⅹ轴起点位置）
G32 Z-27 F1.5;
（螺纹第4次切削）
G0 X17;
（螺纹退刀）
M05;
M09;
G0 Z150;
M30;
读者一定要消化本节所有例题，灵活运用。如果你是初学者，可以适当了解一下，毕竟G32用得不多，一般做模具配件、异形螺纹和油槽等用得相对较多，常规螺纹可以用其他螺纹指令，这个在后面的内容中会讲到。
2 G34变螺距切削
指令格式：G34X（U）_ Z（W）_F（I）_K_；
指令说明：
X（U）：X轴切削终点的绝对坐标或相对坐标；
Z（W）：Z轴切削终点的绝对坐标或相对坐标；
F：米制螺纹导程，螺纹起点的螺距；
I：英制螺纹每英寸牙数，螺纹起点螺距；
K：主轴每转螺距的增量或减量。
变螺距切削是指两轴同时从起点位置到X、Z轴指定的终点位置的螺纹切削过程，此指令可以切削直螺纹、锥螺纹和端面螺纹。在工作中应用十分广泛，比如机械制造、航空航天和船舶等领域。
例2-14编制下图程序。
T0101 M08;
（换1号刀车螺纹，刀宽为5mm。开切削液）
M03 S200;
（主轴正转，转速为200r/min，转速可以根据具体材料确定）
G0 X47 Z8;
（定位到螺纹X轴终点，Z轴起点为Z8）
G34 Z-62 F6 K2;
（第1次车削，长度为62mm，螺距为6mm,每转
增量为2mm）
G0 X52;
（螺纹退刀）
G0 Z8;
（退回螺纹起点）
X44;
（定位到螺纹X轴终点，一刀车3mm）
G34 Z-62 F6K2;
（第2次车削）
G0 X52;
Z8;
X41;
（定位到X轴终点，一刀车3mm）
G34Z-62 F6 K2;
（第3次车削）
G0 X52;
G0 Z8;
X40;
（定位到X轴终点，一刀车1mm）
G34Z-62 F6K2;
（第4次车削）
G0 X52;
M05;
M09;
G0 Z150;
M30;
%
看到这里可能读者就疑惑了：导程不是10mm吗？编制的程序里怎么是F6呢？细心的读者也许会发现，第1个导程是10mm，刀具距离端面的距离是8mm,那么起点上的第1个导程实际是：6mm+2mm=8mm，所以编程时距离在8mm的位置上。以上例题中的转速和切削量都只是一个格式，在实际加工的时候需要小量切削，这样不容易坏刀。在这里就不介绍了，因为如果1刀切削0.1mm，程序会很长。